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14万吨己内酰胺成套技术入围国家科技进步二等奖医用器械

文章来源:立昌机械网  |  2022-07-14

14万吨己内酰胺成套技术入围国家科技进步二等奖

巴陵石化7月中旬召开的年中职代会传出消息:该公司与中国石化石油化工科学研究院(石科院)、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位联合开发的“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目,入围国家科技进步二等奖。“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”项目2008年10月通过中国石化组织的技术鉴定。这一达到国际水平,具有自主知识产权的成套新技术的开发,标志着中国石化在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力,成为全球知名的己内酰胺生产企业之一。成套新技术共申请中国发明23件,已获授权20件,申请国外发明2件,已获美国发明授权2件,整体技术达到国际水平。成套技术的子项、“磁稳定床己内酰胺加氢精制工程技术”(“非晶态合金催化剂和磁稳定床反应工艺的创新与集成”)项目,获2005年度国家的技术发明一等奖。

成套新技术在巴陵石化成功实现了工业应用,与HPO(磷酸羟胺)法己内酰胺生产技术相比,工艺流程短,操作简便,装置投资少,生产成本低,单位产品“三废”排放减少,具有显著的经济效益和社会效益。

14万吨/年己内酰胺成套新技术中的环己烷氧化制备环己酮技术,经过对反应器搅拌结构的改进、反应及分离过程的优化,使装置反应部分生产能力由6.7万吨/年增至8.16万吨/年,环己酮精制部分处理能力达到12.4万吨/年,环己酮质量优良,原料消耗明显下降。

环己酮氨肟化合成环己酮肟工艺技术,是己内酰胺生产成套新技术的核心。采用该技术建成的7万吨/年环己酮肟化工业装置,流程简单,设计合理,操作方便,运行稳定,工艺指标均达到设计要求,技术创新性强,达到同类技术国际水平。环己酮肟三级重排技术,通过对重排反应动力学研究,开发了新型的重排反应工艺和重排反应器,使装置生产能力达到14万吨/年,降低了酸肟比和原料消耗,提高了质量。

己内酰胺精制新技术,开发了中和结晶工艺,实现粗己内酰胺和硫胺的有效分离,提高了硫胺质量,降低了能耗;开发了新型转盘萃取塔,提高了己内酰胺的萃取效率;开发了磁稳定床加氢技术,降低了催化剂消耗,己内酰胺PM值明显提高;采用预蒸馏技术替代闪蒸工艺,可有效去除己内酰胺中的水分和轻组分。经过系统研究,找到了影响己内酰胺产品质量的关键因素,使己内酰胺产品优级品率大幅度提高。集成环己烷氧化制环己酮、环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术,完成了《14万吨/年己内酰胺成套新技术工艺包》的开发和编制。

为将己内酰胺成套新技术的技术优势转化为产业优势,中国石化已将巴陵石化己内酰胺装置改扩建列为2008年—2010年岳阳地区炼油化工一体化项目的改造建设内容。根据规划,巴陵石化已着手采用新技术,将现有的14万吨/年己内酰胺装置改造至20万吨/年,并新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时,中国石化石家庄炼化公司也采用新技术,将原有的6万吨/年己内酰胺装置改扩至17万吨/年。

2002年,中国石化将“14万吨/年己内酰胺成套新技术开发”列入“十条龙”攻关计划,并被列为国家重点基础研究项目“973”计划。此前,我国于1993年引进并建成投产两套大型的己内酰胺装置。从1997年开始,巴陵石化利用自身的技术优势,联合国内的有关科研院所,对原引进荷兰DSM公司HPO(磷酸羟胺)法的5万吨/年装置成功实施了“五(万吨)改六(万吨)”、“六改七”扩能改造。2008年8月,中国石化组织对巴陵石化的14万吨/年己内酰胺装置进行技术标定,装置实现全面达标,为目前国内同类大装置。

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己内酰胺:一种重要的有机化工原料,主要用于生产尼龙6工程塑料和尼龙6纤维,其中:锦纶6纤维广泛用于毛纺、针织、机织、帘子布、地毯等行业,尼龙6工程塑料广泛用于电子、汽车、包装薄膜等行业。

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